Transición intermodal: los errores que pueden costar eficiencia

El transporte intermodal se ha convertido en una alternativa estratégica para optimizar la cadena de suministro. Su capacidad para combinar distintos modos de transporte con eficiencia, trazabilidad y sostenibilidad lo posiciona como un modelo cada vez más atractivo para las empresas que buscan evolucionar sus operaciones. Sin embargo, la transición desde un esquema totalmente carretero hacia uno intermodal exige planeación y acompañamiento. Cuando se hace sin una estrategia clara, los errores pueden costar tiempo, dinero y confianza.

Uno de los fallos más comunes ocurre cuando las empresas intentan adoptar el intermodal sin realizar un diagnóstico previo. Antes de tomar cualquier decisión, es indispensable entender la naturaleza de la carga, sus orígenes y destinos, las condiciones de embalaje y la capacidad real de recepción del cliente. Sin ese análisis, la operación puede volverse impredecible. No todas las rutas son viables para moverse por tren y no todos los productos pueden manejarse de la misma forma. La planeación inicial permite identificar oportunidades reales y diseñar una transición gradual, que no sustituya por completo a la carretera, sino que la complemente de forma inteligente.

También es frecuente que las organizaciones intenten cambiarlo todo de golpe. Transformar procesos de manera inmediata sin capacitación ni ajustes intermedios puede generar resistencia, errores y descoordinación. La conversión intermodal debe implementarse paso a paso, evaluando cada avance y corrigiendo sobre la marcha. Un cambio progresivo garantiza que tanto el cliente como sus proveedores adopten el nuevo modelo con confianza.

Otro error silencioso pero crítico es subestimar los detalles técnicos. En el transporte intermodal, la preparación de la carga es muy distinta a la del autotransporte tradicional. El embalaje, el trincado, el bloqueo y la distribución del peso dentro del contenedor deben adaptarse al movimiento de las grúas y del tren. Si la carga no está correctamente asegurada o distribuida, puede dañarse durante las maniobras o el tránsito. Estos descuidos generan pérdidas materiales y afectan la percepción del servicio. Por ello, cada envío debe revisarse con precisión antes del embarque, asegurando estándares técnicos y controles de calidad que garanticen la integridad de la carga.

La falta de sincronía entre el volumen de carga y la capacidad del cliente para recibirla es otro punto crítico. Cuando el número de contenedores supera la infraestructura de destino, surgen demoras, estadías y costos ocultos. Una programación ordenada, alineada con las ventanas de descarga, permite mantener el flujo sin interrupciones ni saturaciones. La planeación colaborativa entre cliente, operador logístico y transportista se convierte en el elemento que mantiene la estabilidad de la cadena.

Tratar al autotransporte como un servicio secundario también es un error estratégico. En realidad, es el eslabón que da sentido al modelo intermodal: el primer contacto con el cliente al recolectar la carga y el último al entregarla. Incluir al autotransporte como socio y no como simple proveedor mejora la comunicación, la coordinación y, sobre todo, la eficiencia puerta a puerta.

Finalmente, la ausencia de comunicación constante entre las partes puede desestabilizar toda la operación. La transición intermodal no solo requiere ajustes técnicos, sino también un cambio cultural dentro de las organizaciones. La comunicación abierta y la colaboración entre áreas permiten anticipar imprevistos, compartir soluciones y fortalecer la confianza.

Migrar hacia el modelo intermodal no es un proyecto temporal; es un proceso de evolución logística. Cada ajuste, cada aprendizaje y cada mejora contribuyen a una operación más eficiente y sostenible. Evitar los errores más comunes no solo garantiza una transición exitosa, sino que sienta las bases de una cadena de suministro moderna, segura y preparada para el futuro.

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